1、檢查范圍

如果在調(diào)節(jié)閥訂貨合同中沒有規(guī)定其他附加項目買方的檢驗應(yīng)限于以下內(nèi)容：
a）按訂貨合同規(guī)定，使用非破壞性檢驗工具和方法，在裝配過程中對閥門進(jìn)行檢查；
b）鑄件的外觀檢查應(yīng)符合JB/T 7929的規(guī)定；
c）"必須"的和"任選"的壓力試驗；
d）其它的補(bǔ)充檢驗；
e）審查加工記錄和無損檢驗記錄（包括規(guī)定的射線檢驗記錄）。
注：所有的檢驗均應(yīng)根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)編制的書面程序進(jìn)行。

2、檢驗

• 2.1 閥門制造廠應(yīng)對所有閥體、閥蓋和密封件的鑄件進(jìn)行外觀檢查，保證符合JB/T 7929的規(guī)定。

• 2.2 閥門制造廠應(yīng)對每臺閥門進(jìn)行檢驗，以保證符合本標(biāo)準(zhǔn)及相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

壓力試驗

1 試驗地點

壓力試驗應(yīng)由閥門制造廠在閥門制造廠內(nèi)進(jìn)行。

2 試驗設(shè)備

用于進(jìn)行壓力試驗的設(shè)備，試驗時不應(yīng)有施加影響閥座密封的外力。

3 試驗要求

• 3.1 每臺閥門應(yīng)按表1或表2的要求進(jìn)行壓力試驗。

• 3.2 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25.0MPa及公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力小于可等于10.0Mpa的閥門應(yīng)按表1進(jìn)行試驗。

• 3.3 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25.0Mpa和公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力大于10.0Mpa的閥門應(yīng)按表2進(jìn)行試驗。

表1 壓力試驗

表2 壓力試驗

3.4 除非訂貨合同中另有說明，對具有上密封性能的閥門，其上密封試驗可為高壓密封試驗或低壓密封試驗，由制造廠選擇。

4 高壓密封試驗

在表1和表2中，有幾種類型的閥門必須進(jìn)行高壓密封試驗，一些類型的閥門其高壓密封試驗雖是任選的，但這些閥門應(yīng)能通過高壓密封試驗（作為閥門密封結(jié)構(gòu)的試驗）。

5 試驗介質(zhì)

• 5.1 殼體試驗、高壓上密封試驗和高壓密封試驗的試驗介質(zhì)應(yīng)是水、空氣、煤油或粘度不高于水的非腐蝕性液體。試驗介質(zhì)的溫度不超過52℃。低溫閥門的試驗介質(zhì)溫度可在訂單中規(guī)定。

• 5.2 低壓密封和低壓上密封試驗，其試驗介質(zhì)應(yīng)是空氣或惰性氣體。

• 5.3 當(dāng)用空氣或其他氣體進(jìn)行殼體試驗、密封試驗和上密封試驗時，制造廠應(yīng)彩正確的檢漏方法。如用水或液體進(jìn)行試驗時,應(yīng)將閥門內(nèi)部的空氣排除。

• 5.4 各項試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑，當(dāng)需方有規(guī)定時，水中可含有潤滑劑。奧氏體不銹鋼閥門試驗時，所使用的水含氯化物量不應(yīng)超過100mg/L。

6 高壓氣體的殼體試驗

• 6.1 當(dāng)訂貨合同中規(guī)定，要求進(jìn)行高壓氣體的殼體試驗時，該試驗應(yīng)在殼體液體試驗后進(jìn)行，并要有相應(yīng)的安全措施。

• 6.2 高壓氣體的殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍或按訂貨合同的規(guī)定，試驗時不允許有可見泄漏。

7 試驗壓力

• 7.1 殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.5倍。

• 7.2 高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍。

• 7.3 低壓密封試驗和低壓上密封試驗壓力為0.4~0.7MPa。

• 7.4 按用戶采購規(guī)范規(guī)定的蝶閥，密封試驗壓力為設(shè)計壓差的1.1倍。

• 7.5 止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力。

8 試驗持續(xù)時間

對于各項試驗，試驗保持試驗壓力的最短時間按表3的規(guī)定。

表3 保持試驗壓力的持續(xù)時間

9 泄漏量

• 9.1 對于殼體磨難和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如果試驗介質(zhì)為液體，則不得有明顯可見的液滴或表面潮濕.如果試驗介質(zhì)是空氣或其它氣體，應(yīng)無氣泡漏出.試驗時應(yīng)無結(jié)構(gòu)損傷。

• 9.2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥辨、閥座與閥體接觸面等處,并無結(jié)構(gòu)上的損壞.在試驗持續(xù)時間內(nèi)，試驗介質(zhì)通過密封面的允許泄漏率見表4。

表4 密封試驗的最大允許泄漏率

9.3 陶瓷等非金屬密封副的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應(yīng)按表4的同類型、同規(guī)格的金屬密封閥門的規(guī)定。

壓力試驗方法

1 一般要求

• 1.1 對于具有允許向密封面或填料部位注入應(yīng)急密封油脂的特殊結(jié)構(gòu)閥門（油封旋塞閥除外），試驗時，注入系統(tǒng)應(yīng)是空的和不起作用的。

• 1.2 用液體試驗時,應(yīng)將腔內(nèi)的空氣排凈。

• 1.3 殼體試驗前，閥門不得涂漆或涂其它可以掩蓋表面缺陷的涂層(用于保護(hù)閥門表面的磷化處理或相似的化學(xué)處理，在試驗前使用是允許的，但不應(yīng)掩蓋孔隙、氣孔、砂眼等缺陷)。

• 1.4 當(dāng)進(jìn)行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥蓋與密封面間的體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并加壓到試驗壓力，以避免在試驗過程中由于逐步向上述部位充注介質(zhì)和壓力而使密封的泄漏未被查覺。

• 1.5 進(jìn)行密封試驗時，在閥門兩端不應(yīng)施加對密封面泄漏有影響的外力，關(guān)閉閥門的操作扭矩不應(yīng)超過閥門設(shè)計的關(guān)閉力矩。

2 殼體試驗

• 2.1 向已安裝好的閥門體腔加壓，閥門的兩端封閉，啟閉件部分開啟。試驗時，各連接處應(yīng)無滲漏。除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，使填料箱部位受到試驗，試驗時填料箱處應(yīng)無滲漏。 2.2 對閥桿密封不可調(diào)節(jié)的閥門（如"O"形圈、單層密封圈或類似的填料），殼體試驗時，其密封處應(yīng)無泄漏。

3 具有上密封性能的閥門（波紋管閥門除外）都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗。

上密封試驗時，閥門兩端封閉，向裝配好的閥門體腔內(nèi)加壓，閥門應(yīng)完全開啟，松開填料壓蓋，該試驗在殼體試驗后進(jìn)行。閥門制造廠不應(yīng)把上密封試驗合格的閥門，作為推薦閥門在帶壓時添加或更換填料的依據(jù)。

4 低壓密封試驗

• 4.1 試驗時，密封面應(yīng)保持干凈，無油跡（但不適用于以潤滑油起主要密封作用的閥門）。為防止密封面擦傷，可以涂一層不厚于煤油膜的油膜。

• 4.2 低壓密封應(yīng)按下列方法中的一種進(jìn)行：

1. 對于雙向密封的閥門（多通道閥和截止閥除外），應(yīng)先后在關(guān)閉閥門的每一端加壓，另一端敞開通向大氣，以檢查出口端密封面的泄漏。 對單向密封并標(biāo)有介質(zhì)流動方向標(biāo)志的閥門，應(yīng)在進(jìn)口端加壓。對于止回閥，應(yīng)在出口端加壓。 在閥門敞開端的密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似溶液，觀察氣泡以檢查閥座及閥座與閥體接觸面和閥門密封付的泄漏量。也可按訂貨合同規(guī)定的測試裝置來檢查，但應(yīng)換算成表4規(guī)定的泄漏量單位。

2. 對于多通道密封的閥門，試驗介質(zhì)應(yīng)依次從被密封的通道口引入加壓，從填料箱處（此時，應(yīng)未裝填料）或其它敞開的通道口來檢查進(jìn)口端密封面泄漏率。試驗時，其每一密封面的泄漏率應(yīng)不超過表4規(guī)定的泄漏率。
   注：對于楔式單閘板（剛性或彈性的）閘閥，不允許用下列的試驗方法：如將試驗介質(zhì)封閉在兩密封面，在兩密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似的試驗方法。

• 4.3 對于彈性密封的蝶閥，不論是單向密封或雙向密封，只需在最不利密封的一端加壓試驗。